Vakuumierung bei Split-Klimaanlagen: Warum das Evakuieren der Kältemittelleitungen Pflicht ist
- Beim Evakuieren (Vakuumieren) werden Luft und Feuchtigkeit aus den Kältemittelleitungen entfernt, bevor die Anlage mit Kältemittel befüllt wird – ein Pflichtschritt bei jeder Erstinstallation einer Split-Klimaanlage.
- Angestrebt wird ein Zielwert von unter 500 Mikron (ca. 0,65 mbar); erfahrene Kältetechniker ziehen häufig bis unter 200 Mikron (ca. 0,25 mbar) für ein sichereres Ergebnis.
- Der Vorgang dauert je nach Anlagentyp und Vakuumpumpen-Leistung in der Regel etwa 30 bis 45 Minuten.
- Auch bei größeren Reparaturen, die den Kältekreislauf öffnen, ist eine erneute Vakuumierung zwingend notwendig – nicht nur bei der Neuinstallation.
- Wird das Evakuieren ausgelassen oder zu früh abgebrochen, drohen Leistungseinbußen, Eisbildung und im schlimmsten Fall ein Kompressorschaden.
Wer eine Split-Klimaanlage installiert, kommt an einem Arbeitsschritt nicht vorbei: der Vakuumierung der Kältemittelleitungen. Dabei wird mit einer Vakuumpumpe die gesamte Luft und die darin gebundene Feuchtigkeit aus dem geschlossenen Leitungssystem zwischen Innen- und Außengerät gezogen, bevor das Kältemittel freigegeben wird. Ziel ist ein Unterdruck von deutlich unter 500 Mikron – Restfeuchte und Restluft im System führen sonst zu Korrosion, Eisbildung an der Drossel und im ungünstigsten Fall zu einem frühzeitigen Kompressorausfall. Dieser Beitrag beschränkt sich bewusst auf den Kältekreislauf-Schritt der Installation: warum die Vakuumierung notwendig ist, wie der Ablauf mit der Vakuumpumpe konkret aussieht, welcher Mikronwert als Zielgröße gilt, wie lange der Vorgang dauert und was passiert, wenn er ausgelassen wird. Der elektrische Anschluss der Anlage sowie die laufende Wartung nach der Inbetriebnahme sind eigenständige Themen mit eigenen Anforderungen und werden hier nicht behandelt.
Was bedeutet Vakuumierung bei einer Klimaanlage genau?
Eine Split-Klimaanlage besteht aus einem Innen- und einem Außengerät, die über zwei Kupferleitungen miteinander verbunden werden – eine für flüssiges, eine für gasförmiges Kältemittel. Bevor diese Leitungen erstmals mit Kältemittel befüllt werden, befinden sie sich noch im Rohzustand: Beim Kürzen, Bördeln und Verlegen der Kupferrohre gelangt zwangsläufig Umgebungsluft in das System, und mit ihr die in der Luft enthaltene Feuchtigkeit. Genau diese beiden Stoffe – Luft und Wasser – dürfen unter keinen Umständen im fertigen Kältekreislauf verbleiben.
Die Vakuumierung entfernt beides gleichzeitig, indem eine Vakuumpumpe den Druck im Leitungssystem so weit absenkt, dass selbst kleinste Wasserreste bei Raumtemperatur verdampfen und über die Pumpe abgesaugt werden. Das funktioniert, weil der Siedepunkt von Wasser mit sinkendem Druck ebenfalls sinkt: Bei Normaldruck siedet Wasser bei 100 Grad Celsius, bei den tiefen Unterdruckwerten einer professionellen Vakuumpumpe siedet es bereits bei Raumtemperatur. Genau dieser physikalische Effekt macht es möglich, Feuchtigkeit aus einem geschlossenen System zu entfernen, ohne es zu erhitzen.
Warum reicht ein einfaches Abpumpen der Luft nicht aus?
Ein wichtiger Unterschied liegt zwischen „Luft rausdrücken“ und echtem Vakuumieren. Manche Laien-Anleitungen empfehlen, das System kurz mit Stickstoff zu spülen und dann direkt zu befüllen. Das entfernt zwar einen Teil der groben Luftmenge, aber nicht die feinen Feuchtigkeitsspuren, die an den Innenwänden der Kupferrohre und in den Lötstellen haften. Nur ein echtes Tiefvakuum im Mikron-Bereich – deutlich unterhalb dessen, was mit bloßem Druckausgleich erreichbar ist – bringt auch diese Restfeuchte zum Verdampfen und aus dem System heraus. Ein Standard-Kompressor einer Klimaanlage, der gelegentlich fälschlich zum „Vakuumieren“ genutzt wird, erreicht diesen Bereich grundsätzlich nicht und ist für diesen Zweck ungeeignet.
Warum das Evakuieren notwendig ist: Luft und Feuchtigkeit als Gefahr für den Kältekreislauf
Der Zweck des Evakuierens lässt sich auf einen Satz verdichten: Luft und Feuchtigkeit aus den Kältemittelleitungen entfernen, bevor die Erstbefüllung mit Kältemittel erfolgt. Beide Verunreinigungen wirken auf unterschiedliche Weise schädlich, greifen im Betrieb aber oft ineinander.
Feuchtigkeit: Eis, Säure und Kompressorschäden
Feuchtigkeit ist die gefährlichere der beiden Verunreinigungen, weil sie im laufenden Betrieb mehrere Schadensmechanismen gleichzeitig auslösen kann. Gelangt Restfeuchte in den Kältekreislauf, kann bereits eine sehr kleine Menge – oft im Bereich weniger Milliliter – spürbare Folgen haben:
An der Drossel (Kapillarrohr oder Expansionsventil), wo das Kältemittel stark entspannt und dabei stark abkühlt, kann mitgeführtes Wasser gefrieren und einen Eispfropfen bilden. Ein solcher Eispfropfen verengt oder blockiert den Durchfluss, die Kühlleistung bricht spürbar ein, und im Innengerät kann sich am Verdampfer sichtbares Eis bilden, obwohl die Anlage eigentlich normal laufen sollte.
Zusätzlich reagiert Wasser im Kältekreislauf chemisch mit dem Kältemittel und dem Verdichteröl. Moderne Kältemittel wie R32 oder R410A werden mit synthetischen Polyol-Ester-Ölen (POE-Öl) betrieben, die stark hygroskopisch sind – sie ziehen Feuchtigkeit regelrecht an und binden sie. In Verbindung mit Restfeuchte hydrolysiert dieses Öl langsam und bildet Säuren, die über Monate und Jahre hinweg Metallteile im Verdichter angreifen. Das Ergebnis zeigt sich selten sofort, sondern oft erst nach ein bis zwei Betriebsjahren: schleichender Leistungsverlust, ungewöhnliche Geräusche und im ungünstigsten Fall ein kompletter Kompressorausfall, der wirtschaftlich meist einem Austausch des gesamten Außengeräts gleichkommt.
Luft und andere nicht kondensierbare Gase: Effizienzverlust
Luft besteht überwiegend aus Stickstoff und Sauerstoff – beides Gase, die sich im Kältekreislauf nicht wie das eigentliche Kältemittel verflüssigen lassen. Bleibt Luft im System, sammelt sie sich vor allem im Verflüssiger (bei Kühlbetrieb das Außengerät) und erhöht dort den Druck, gegen den der Kompressor arbeiten muss. Die Folgen sind höherer Stromverbrauch bei gleichzeitig geringerer Kühlleistung, spürbar höhere Verdichtungsendtemperaturen am Kompressorausgang und ein insgesamt ineffizienter Betrieb, der sich über die Nutzungsdauer der Anlage in der Stromrechnung bemerkbar macht. Anders als bei der Feuchtigkeit führt Restluft selten zu einem plötzlichen Ausfall, sondern zu einer Anlage, die dauerhaft schlechter arbeitet, als sie technisch könnte – ein Effekt, der sich im laufenden Betrieb ohne Messgeräte kaum eindeutig einer einzelnen Ursache zuordnen lässt.
Ablauf der Vakuumierung Schritt für Schritt
Voraussetzung: Dichtheitsprüfung vor dem Evakuieren
Bevor überhaupt vakuumiert wird, muss feststehen, dass das frisch verlegte und verlötete Leitungssystem dicht ist. Dafür wird das System zunächst mit trockenem Stickstoff auf einen definierten Prüfdruck gebracht und über einen festgelegten Zeitraum beobachtet, ob der Druck stabil bleibt. Erst wenn diese Dichtheitsprüfung durchführen erfolgreich abgeschlossen ist, ergibt die anschließende Vakuumierung überhaupt Sinn – wird ein undichtes System vakuumiert, zieht die Vakuumpumpe kontinuierlich neue Luft und Feuchtigkeit durch die Leckstelle nach, und der angestrebte Zielwert lässt sich gar nicht oder nur kurzzeitig erreichen.
Benötigtes Werkzeug: Vakuumpumpe, Mikron-Messgerät und Verteiler
Für eine fachgerechte Vakuumierung braucht es mehr als nur eine Pumpe. Zum Standardwerkzeug gehören eine zweistufige Vakuumpumpe mit ausreichender Förderleistung für die Anlagengröße, ein Monteurhilfe (Manifold) zum Anschluss an die Service-Ventile der Anlage sowie ein digitales Mikron-Messgerät. Letzteres ist keine Option, sondern Voraussetzung: Die üblichen analogen Manometer an einem Standard-Manifold sind für den relevanten Messbereich unterhalb von 1.000 Mikron schlicht zu ungenau, um den geforderten Zielwert zuverlässig abzulesen. Nur ein separates, hochauflösendes Mikron-Messgerät liefert hier belastbare Werte. Zusätzlich spielt die Qualität der verwendeten Schläuche eine Rolle: kurze Schläuche mit möglichst großem Innendurchmesser und vakuumfesten Anschlüssen verkürzen die benötigte Zeit spürbar gegenüber langen, dünnen Standardschläuchen, die dem Druckabfall selbst einen relevanten Strömungswiderstand entgegensetzen.
Der eigentliche Evakuierungsvorgang
Nach dem Anschluss von Vakuumpumpe und Mikron-Messgerät an das Manifold wird die Pumpe gestartet und läuft, bis der angezeigte Druck kontinuierlich auf den Zielwert absinkt. In der Praxis verläuft dieser Abfall nicht linear: Zu Beginn sinkt der Druck vergleichsweise schnell, weil vor allem die grobe Luftmenge abgesaugt wird. Im letzten Abschnitt, wenn es um die Entfernung der letzten Feuchtigkeitsspuren geht, verlangsamt sich der Vorgang spürbar, weil das verbleibende Wasser erst verdampfen muss, bevor es abgesaugt werden kann. Genau diese Schlussphase entscheidet über die tatsächliche Qualität der Vakuumierung und darf nicht vorzeitig abgebrochen werden, nur weil der Druck bereits „fast“ den Zielwert erreicht hat.
Stand-Vakuumtest zur Bestätigung
Ist der Zielwert erreicht, folgt ein wichtiger Kontrollschritt: Die Verbindung zwischen Vakuumpumpe und Anlage wird geschlossen (Ventil am Manifold zu), während das Mikron-Messgerät angeschlossen bleibt. Steigt der Druck in den folgenden 10 bis 15 Minuten nur minimal oder gar nicht an, gilt das System als dicht und ausreichend trocken. Steigt der Wert dagegen deutlich und kontinuierlich an, deutet das entweder auf eine undichte Stelle hin, die bei der Stickstoff-Dichtheitsprüfung nicht erfasst wurde, oder auf noch vorhandene Restfeuchte, die weiter verdampft und den Druck ansteigen lässt. In beiden Fällen muss die Ursache gefunden und behoben werden, bevor die Anlage mit Kältemittel befüllt wird – ein Kompromiss an dieser Stelle verschiebt das Problem lediglich in den späteren Betrieb.
Zielwert in Mikron: Wie tief muss vakuumiert werden?
Als allgemein anerkannter Zielwert in der Kältetechnik gilt ein Vakuum von unter 500 Mikron, was etwa 0,65 Millibar entspricht. Dieser Wert markiert die Grenze, unterhalb derer praktisch alle relevanten Feuchtigkeitsreste bei üblichen Umgebungstemperaturen sicher verdampft sind.
Warum viele Profis unter 200 Mikron gehen
In der Praxis begnügen sich erfahrene Kältetechniker jedoch selten mit exakt 500 Mikron, sondern ziehen bei Neuinstallationen häufig bis auf unter 200 Mikron (rund 0,25 Millibar) herunter. Der Grund liegt in der Fehlertoleranz: 500 Mikron ist die obere Grenze, kein Sicherheitspuffer. Wer bewusst tiefer vakuumiert, schafft Reserve für kleinere Messungenauigkeiten des Geräts, minimale Leckraten an Verschraubungen und für den natürlichen Druckanstieg während des anschließenden Stand-Vakuumtests. Bei größeren Anlagen, längeren Leitungsstrecken oder wenn beim Verlegen ungewöhnlich viel Feuchtigkeit in das System gelangt sein könnte – etwa bei Arbeiten an regnerischen Tagen oder bei offen liegenden Rohrenden über längere Zeit – ist ein tieferer Zielwert eine sinnvolle zusätzliche Absicherung, auch wenn er die Vakuumierzeit etwas verlängert.
Wie lange dauert das Evakuieren einer Split-Klimaanlage?
Der Vorgang dauert je nach Anlagentyp und Leistung der eingesetzten Vakuumpumpe in der Regel etwa 30 bis 45 Minuten. Diese Zeitspanne gilt als grober Praxisrichtwert für eine typische Wohnraum-Split-Anlage mit Standard-Leitungslängen und ist keine feste Formel, sondern hängt von mehreren Faktoren ab, die im Einzelfall zu längeren oder kürzeren Zeiten führen können.
Einflussfaktoren auf die Dauer
Die Förderleistung der Vakuumpumpe ist der wichtigste Faktor: Eine leistungsstärkere zweistufige Pumpe erreicht den Zielwert schneller als ein kleineres oder älteres Modell mit nachlassender Leistung. Auch der Zustand des Pumpenöls spielt eine Rolle – verunreinigtes oder mit Feuchtigkeit gesättigtes Pumpenöl verschlechtert das erreichbare Endvakuum spürbar, weshalb professionell genutzte Pumpen regelmäßig gewartet und das Öl bei Bedarf gewechselt wird.
Die Länge und der Durchmesser der Kältemittelleitungen bestimmen das zu evakuierende Gesamtvolumen: Längere Leitungsstrecken zwischen Innen- und Außengerät sowie größere Rohrquerschnitte bei leistungsstärkeren Multi-Split-Anlagen verlängern den Vorgang entsprechend. Auch die bereits erwähnte Schlauchqualität zwischen Manifold und Anlage wirkt sich messbar aus, da enge oder lange Schläuche den Volumenstrom bremsen.
Nicht zuletzt beeinflusst die Außen- beziehungsweise Umgebungstemperatur die Dauer, weil sie direkt mit dem Siedepunkt von Wasser bei reduziertem Druck zusammenhängt: Bei niedrigen Temperaturen verdampft Restfeuchte langsamer, wodurch die Schlussphase der Vakuumierung länger dauern kann als bei einer Installation im Sommer. Bei sehr niedrigen Außentemperaturen im Winter kann es notwendig werden, die Leitungen zusätzlich leicht zu erwärmen oder die Vakuumzeit deutlich zu verlängern, damit die letzten Feuchtigkeitsreste zuverlässig verdampfen.
Wann ist Vakuumieren Pflicht?
Die Vakuumierung ist ein Pflichtschritt bei jeder Split-Klimaanlagen-Installation, also bei der Erstinstallation eines neuen Geräts, bei dem die Kältemittelleitungen frisch verlegt und angeschlossen werden. Ohne diesen Schritt darf eine Anlage fachgerecht nicht in Betrieb genommen werden, da sich sonst Luft und Feuchtigkeit unweigerlich im System befinden.
Ebenso zwingend notwendig ist eine erneute Vakuumierung bei größeren Reparaturen, die ein Öffnen des Kältekreislaufs erfordern – etwa beim Austausch eines defekten Kompressors, beim Beheben eines Lecks an einer Lötstelle oder beim Wechsel eines Bauteils wie dem Expansionsventil. Sobald der geschlossene Kältekreislauf für Reparaturarbeiten geöffnet wird, gelangt zwangsläufig wieder Umgebungsluft hinein, und der gesamte Ablauf aus Dichtheitsprüfung, Vakuumierung und Stand-Vakuumtest muss erneut durchlaufen werden, bevor die Anlage wieder mit Kältemittel befüllt wird. Kleinere Arbeiten, die den Kältekreislauf nicht öffnen – etwa ein einfacher Filterwechsel im Innengerät oder die äußerliche Reinigung der Lamellen am Außengerät – erfordern dagegen keine erneute Vakuumierung, da der Kreislauf dabei geschlossen bleibt.
Folgen, wenn die Vakuumierung ausgelassen oder abgekürzt wird
Kurzfristige Folgen
Wird die Vakuumierung komplett übersprungen oder deutlich zu früh abgebrochen, zeigen sich manche Folgen bereits kurz nach der Inbetriebnahme: spürbar schwächere Kühlleistung als vom Hersteller angegeben, ein Kompressor, der lauter oder anders klingt als gewohnt, sowie in ausgeprägten Fällen sichtbare Eisbildung am Innengerät trotz eigentlich normaler Betriebsbedingungen. Diese Symptome lassen sich zwar auch auf andere Ursachen zurückführen, eine unzureichende Vakuumierung gehört bei einer frisch installierten Anlage aber zu den ersten Verdachtspunkten, die eine Fachkraft prüft.
Langfristige Folgen
Gravierender sind die Folgen, die sich erst über Monate oder Jahre aufbauen. Die bereits beschriebene Bildung von Säuren durch die Reaktion von Restfeuchte mit dem Verdichteröl schädigt Metallteile im Kompressor schleichend, bis es im ungünstigsten Fall zu einem vollständigen Kompressorausfall kommt – wirtschaftlich meist der teuerste denkbare Schaden an der gesamten Anlage, da ein Kompressortausch häufig einen erheblichen Teil der Kosten eines neuen Außengeräts erreicht. Zusätzlich verweigern Hersteller bei einem Garantiefall regelmäßig die Leistung, wenn sich nachweisen lässt oder plausibel vermuten lässt, dass die Anlage nicht fachgerecht nach den üblichen Standards evakuiert wurde – dokumentierte Mikronwerte aus dem Installationsprotokoll sind hier häufig der entscheidende Nachweis in beide Richtungen.
Was diesen Schritt von anderen Installationsarbeiten unterscheidet
Die Vakuumierung ist ausschließlich ein Arbeitsschritt am Kältemittelkreislauf und hat mit anderen Aspekten der Installation nichts zu tun, auch wenn sie zeitlich oft in unmittelbarer Nähe dazu stattfindet. Der elektrische Anschluss von Innen- und Außengerät – eigener Stromkreis, Absicherung, FI-Schutzschalter und die Frage, wann dafür zwingend eine Elektrofachkraft benötigt wird – ist ein komplett eigenständiges Thema mit eigenen Normen und wird an anderer Stelle behandelt. Ebenso getrennt zu betrachten ist die laufende Wartung einer bereits betriebsbereiten Anlage, also Filterreinigung, Lamellenpflege am Außengerät und periodische Servicetermine – diese Arbeiten betreffen ein bereits vakuumiertes und befülltes System und haben keinen Bezug zur Erstvakuumierung. Wer eine Split-Klimaanlage installieren lässt oder selbst plant, sollte diese drei Bereiche – Kältekreislauf, Elektroinstallation und spätere Wartung – bewusst auseinanderhalten, da für jeden eigene Fachkenntnisse, Werkzeuge und teilweise auch gesetzliche Vorgaben gelten.
Warum muss eine Split-Klimaanlage vor dem Befüllen vakuumiert werden?
Beim Verlegen und Löten der Kältemittelleitungen gelangen zwangsläufig Luft und Feuchtigkeit in das System. Beides muss vor der Erstbefüllung mit Kältemittel entfernt werden, da Restfeuchte zu Eisbildung und Säurebildung im Kompressor führen kann und Restluft die Effizienz der Anlage spürbar mindert.
Welcher Mikronwert gilt als Zielwert beim Vakuumieren?
Als Standard gilt ein Zielwert von unter 500 Mikron, was etwa 0,65 Millibar entspricht. Erfahrene Kältetechniker ziehen bei Neuinstallationen häufig bis unter 200 Mikron (rund 0,25 Millibar), um eine zusätzliche Sicherheitsreserve gegenüber Messungenauigkeiten und kleineren Leckraten zu haben.
Wie lange dauert der Vorgang bei einer typischen Wohnraum-Anlage?
In der Regel etwa 30 bis 45 Minuten, abhängig von der Leistung der Vakuumpumpe, der Länge der Kältemittelleitungen und der Außentemperatur. Bei kälteren Bedingungen oder längeren Leitungsstrecken kann sich die Zeit spürbar verlängern.
Was passiert, wenn die Vakuumierung zu früh abgebrochen wird?
Verbleibende Restfeuchte kann später an der Drossel gefrieren und die Kühlleistung mindern, gleichzeitig reagiert Wasser chemisch mit dem Verdichteröl und bildet über Zeit Säuren, die den Kompressor schädigen können. Restluft im System erhöht zudem den Energieverbrauch und senkt die Kühlleistung dauerhaft.
Ist eine Dichtheitsprüfung vor dem Vakuumieren notwendig?
Ja. Ohne eine vorherige, erfolgreich abgeschlossene Dichtheitsprüfung mit Stickstoff ergibt die Vakuumierung wenig Sinn, da ein undichtes System kontinuierlich neue Luft und Feuchtigkeit durch die Leckstelle nachzieht und der Zielwert nicht stabil erreicht werden kann.
Woran erkennt man, ob die Vakuumierung erfolgreich war?
Nach Erreichen des Zielwerts wird die Verbindung zur Pumpe geschlossen und der Druck über 10 bis 15 Minuten beobachtet. Bleibt er stabil oder steigt nur minimal an, gilt das System als dicht und ausreichend trocken. Ein deutlicher, kontinuierlicher Druckanstieg deutet auf eine Leckstelle oder verbliebene Restfeuchte hin.
Muss bei einer Reparatur ebenfalls vakuumiert werden?
Ja, bei jeder Reparatur, die den Kältekreislauf öffnet – etwa beim Kompressortausch oder beim Beheben eines Lecks – muss anschließend erneut vakuumiert werden, da beim Öffnen erneut Luft eindringt. Arbeiten, die den Kreislauf nicht öffnen, wie ein Filterwechsel, erfordern dagegen keine erneute Vakuumierung.
Warum reicht eine gewöhnliche Werkstattpumpe nicht für diesen Zweck?
Für die Vakuumierung im Kältemitteltechnik-Bereich ist eine zweistufige Vakuumpumpe erforderlich, die deutlich tiefere Druckwerte erreicht als einfache Pumpen für andere Anwendungen. Ergänzend braucht es ein digitales Mikron-Messgerät, da analoge Standardmanometer im relevanten Messbereich unterhalb von 1.000 Mikron zu ungenau sind.
Fazit
Die Vakuumierung der Kältemittelleitungen ist kein optionaler Zusatzschritt, sondern die Grundlage dafür, dass eine Split-Klimaanlage über Jahre zuverlässig und effizient arbeitet. Wer den Zielwert von unter 500 – im Idealfall unter 200 – Mikron konsequent einhält, den Stand-Vakuumtest nicht überspringt und die dafür nötigen 30 bis 45 Minuten einplant, schützt den Kompressor vor Säureschäden und die Anlage vor unnötigen Effizienzverlusten. Wer eine Installation oder größere Reparatur beauftragt, kann dieses Wissen nutzen, um im Gespräch mit der Fachkraft gezielt nach dem erreichten Mikronwert und dem Ergebnis des Stand-Vakuumtests zu fragen – eine einfache Frage, die viel über die Sorgfalt der ausgeführten Arbeit verrät.
Quellen
Angaben zum Zielwert von unter 500 beziehungsweise unter 200 Mikron basieren auf Diskussionen und Erfahrungsberichten aus einschlägigen Fachforen zur Kälte- und Klimatechnik, darunter das Akkudoktor-Forum. Angaben zur üblichen Dauer des Vorgangs von 30 bis 45 Minuten stammen von Fachbetrieben der Kälte-Klima-Branche. Angaben zum Zweck des Evakuierens – Entfernen von Luft und Feuchtigkeit vor der Erstbefüllung – sowie zu den möglichen Folgen von Restfeuchte basieren auf Fachbeiträgen aus der Kältetechnik-Branche. Die Einordnung als Pflichtschritt bei Erstinstallation und größeren Reparaturen stützt sich auf Fachbeiträge von Kälte-Klima-Technikern. Ergänzende Angaben zu Werkzeug, Ablauf und den physikalischen Zusammenhängen der Vakuumierung beruhen auf allgemeinem Fachwissen der Kältetechnik.
